L’Industria 4.0 ha rivoluzionato i processi delle fabbriche, oggi definite smart factory. Si parla di ecosistemi in cui i processi produttivi si digitalizzano in un’ottica di maggiore efficienza. Per Industria 4.0 si intendono quindi ambienti caratterizzati da automazione, IoT, analisi dei dati e integrazione cyber-fisica, secondo specifici requisiti di digitalizzazione. Da non sottovalutare, poi, la transizione verso l’Industria 5.0, dove oltre alla digitalizzazione diventa centrale anche la sostenibilità dei processi produttivi.
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La chiamano Industria 4.0 perché rappresenta il quarto capitolo della rivoluzione industriale. Cosa significa?
In sintesi, si fa riferimento a come sta cambiando il modo in cui vengono prodotti beni e servizi attraverso l’uso di sistemi cyber-fisici (Cyber-Physical Systems o CPS) e a come siano nate nuove economie di scala anche dal punto di vista energetico. Dall’automazione all’informatizzazione, infatti, sono successe molte cose: sono arrivate le tecnologie mobile, il Cloud, una Internet a banda larga, che funziona sempre meglio, ma anche una nuova curva di apprendimento delle persone che hanno imparato a vivere una doppia vita, fisica e digitale.
Di conseguenza, la produttività aziendale e quella individuale hanno iniziato a collimare, portando le aziende a cercare nuove modalità di integrazione tra le informazioni, le applicazioni, i sistemi e i dispositivi.
La dematerializzazione e la digitalizzazione delle informazioni ha portato a una crescente mole di dati, tutti da capire e tutti da gestire.
L’industria 4.0 è tutto questo, anzi di più: significa un insieme di investimenti innovativi, di specializzazione di competenze nell’ambito del digital manufacturing, di infrastrutture abilitanti e di strumenti di supporto.
Ma quali requisiti deve avere un’azienda per meritarsi il titolo di Industria 4.0?
Oltre ai progressi della meccanica e, soprattutto, della robotica e dell’innovazione tecnologica relativamente ai materiali trattabili, come plastica e metalli, l’industria ha accelerato la prototipazione dei modelli a supporto del processo di progettazione e di realizzazione dei prodotti, si parla in questo caso di Additive Manufacturing.
Più in generale, lo Smart Manufacturing rappresenta oggi un paradigma produttivo avanzato che integra tecnologie come Intelligenza Artificiale, Internet of Things, robotica e analisi dei dati per ottimizzare e semplificare i processi industriali.
In questo contesto, la sensoristica intelligente e i sistemi connessi giocano un ruolo chiave e abilitano il monitoraggio in tempo reale, la manutenzione predittiva e una diagnostica avanzata sempre più precisa ed automatizzata.
L’evoluzione digitale passa anche dai processi di dematerializzazione innestati su sistemi ERP evoluti e capaci di normalizzare documenti e processi, rendendo le filiere sempre più connesse, intelligenti e consapevoli.
L’informatizzazione delle filiere, infatti, è un passo obbligato di quel percorso di innovazione chiamato digital transformation e incentrato sulla massima collaborazione tra tutti gli attori.
Le piattaforme abilitanti? Sono piattaforme gestionali ad alta integrazione, capaci in vario modo di mettere in comunicazione dipendenti, partner e clienti, secondo modalità di accesso che favoriscono la condivisione e lo scambio delle informazioni all’insegna della massima velocità e trasparenza, evitando al contempo ridondanze ed errori. Produzione, magazzino, trasporti, integrati a sistemi di gestione degli ordini incentrati sulla fatturazione elettronica e la conservazione sostitutiva, bypassano tutti i limiti associati ai processi cartacei e manuali, sposando una dematerializzazione a valore aggiunto.
L’utilizzo dei dati come strumento per creare valore, infatti, è un altro capitolo fondamentale dell’innovazione applicata al mondo industriale. Il tema dei Big Data, infatti, è solo l’altra faccia di quella crescente digitalizzazione dei processi che aiuta le imprese a produrre meglio e a lavorare meglio, aiutando tutti gli utenti a essere più soddisfatti, dal dipendente al cliente finale.
L’industria 4.0, dunque, deve essere capace di capire e interpretare i flussi crescenti delle informazioni che le tecnologie digitali permettono di registrare, storicizzare, recuperare e analizzare, a qualsiasi livello. Che si tratti dei log delle macchine o delle informazioni che arrivano dal CRM, della reportistica associata al trouble ticketing o dei sistemi di provisioning associati alle soluzioni di Business Intelligence, il terzo capitolo della governance sono i Big Data e le Analytics. L’industria 4.0, infatti, ha la sua direzione tecnologica nella capacità di gestire e analizzare flussi crescenti di dati più smart, perché capaci di orientare le decisioni del business.
Non a caso, l’Industria 4.0 vede anche la regia del nostro Governo, che già da anni ha messo in campo incentivi con l’obiettivo di favorire la digitalizzazione della fabbrica e la sua sostenibilità – oggi è infatti essenziale legare il concetto di Industria 4.0 a quello di Industria 5.0, in cui nuove tecnologie e riduzione dell’impatto ambientale viaggiano di pari passo.
Ne sono esempi concreti il Piano di Transizione 4.0 e 5.0, nati per stimolare gli investimenti funzionali alla trasformazione tecnologica e alla sostenibilità energetica, o il più recente iperammortamento per gli investimenti effettuati negli anni 2026, 2027 e 2028.
La transizione verso l’Industria 4.0 non dipende esclusivamente dall’adozione di tecnologie avanzate, ma anche dalla capacità di integrarle in modo strutturato all’interno dei processi aziendali.
In questo senso, strumenti gestionali come gli ERP e i MES svolgono un ruolo fondamentale nel favorire l’interconnessione tra sistemi, migliorare l’efficienza operativa e valorizzare le potenzialità delle nuove tecnologie digitali. In particolare, il sistema MES (Manufacturing Execution System) rappresenta oggi un elemento chiave, dal momento che consente di monitorare e gestire in tempo reale la produzione e, quindi, garantire continuità informativa tra livello gestionale e operativo.
Ecco perché TeamSystem mette a disposizione delle aziende che viaggiano verso i requisiti dell’industria 4.0 e 5.0, TeamSystem Manufacturing, il MES che copre l’intero processo della smart factory che si integra perfettamente ad altri sistemi aziendali, come l’ERP.
È proprio attraverso queste piattaforme che la fabbrica evolve verso un modello realmente 4.0, basato su una collaborazione sempre più stretta tra uomo e macchina e su processi produttivi intelligenti e integrati.
